本文围绕宁波巨化化工科技有限公司展开，介绍了其聚酯新材料项目的建设情况、正丙醇装置的研发历程及成果，还提及了厂区内的吊轨机器人保障安全巡检，以及通过产业循环构建安全底座提升产业链效益，展现了公司在创新与安全方面的努力和发展前景。
近日，当你走进宁波巨化化工科技有限公司的庭院，便能看到一派生机勃勃的春日景象。洁白如玉的玉兰花正迎着春风热烈地绽放，它们宛如一群灵动的仙子，在枝头翩翩起舞，为整个厂区增添了一抹别样的色彩。而与这美丽的春日美景一同“登场”的，还有公司备受瞩目的聚酯新材料项目。
在公司的南厂区，一个占地40多亩的新项目厂房已悄然拔地而起，犹如一座坚固的堡垒，稳稳地矗立在大地上。厂房内，各种先进的设备也已安装完毕，它们整齐排列，仿佛在等待着正式投入运行的那一刻，即将奏响产业发展的激昂乐章。
宁波巨化董事长周强神采飞扬地介绍道：“这个聚酯新材料项目可不简单，它是全球单体最大的项目，同时也是浙江省‘千项万亿’工程的重要组成部分。项目总投资高达16.8亿元，计划在今年上半年正式投产。一旦达产后，预计可新增年销售收入25亿元。”更令人振奋的是，这个项目将打破国外长期以来的技术垄断，实现全产业链的国产化，为我国化工产业的发展注入强大的动力。
正丙醇装置（受访企业供图）
该项目由宁波巨化与中国科学院大连化学物理研究所等单位共同研发、设计和建设，整个过程可谓是历经艰辛，耗时整整3年。公司副总经理黄波至今仍对项目建设初期遇到的那个棘手难题记忆犹新。
2018年，装置建设刚刚启动不久，就遭遇了一个全球性的技术难题。装置在反应过程中会释放出大量的热量，但这些热量却无法有效地转移出去，导致反应效率极低。为了解决这个难题，黄波和他的团队踏上了漫长而艰辛的探索之路。
他们花费了大半年的时间，走遍了全国多个省市，进行了大量的技术调研。同时，他们还积极邀请行业专家对各种方案进行论证，经过反复的比对计算，不断地自我否定和改进，终于在众多方案中找出了那个“最优解”。
这个“最优解”不仅能够成功地把热量带走，还能将余热进行高效利用，将其转化为冷冻水，重新供装置使用，形成了一个完美的“内循环”系统。
正所谓“三年磨一剑”。2020年8月26日，正丙醇装置全流程一次开车成功，这一里程碑式的成果开创了单原子催化剂等两个全球首次工业应用。运用这套先进的装置，平均每吨产品能够节省500元的成本，一年下来能为企业节省2500万元。据悉，该项目已经获得了10多项专利，并在去年获评2023年度宁波市科学技术奖二等奖。
吊轨机器人（受访企业供图）
在宁波巨化的厂区内，有一个形似照相机的“空中安全卫士”——吊轨机器人，正沿着空中轨道缓缓移动。它就像一个不知疲倦的守护者，默默地守护着厂区的安全。每到一个作业点，它那可360°旋转的摄像头便会“左顾右盼”，通过红外线扫描是否有泄漏情况，检测可燃气体等，并将检测到的数据实时传送至系统。
在中控室内，运行经理贾天旭正专注地看着机器人传来的实时画面。他介绍说：“一旦数据出现异常，系统会自动报警，我们会立即派人到实地查看。在一级重大危险源罐区，机器人每2小时自动巡检一次，每次巡检时间长达40多分钟，能够覆盖26个检测作业点。”
宁波巨化（受访企业供图）
从保障单点安全到实现本质安全，如今，宁波巨化借助“产业循环、管廊运输”，在宁波石化开发区内构建起了一个更加稳固的安全底座。
周强介绍说：“我们的正丙醇和即将投产的聚酯新材料，所需的生产原料可实现100%园区内部供应。”以聚酯新材料为例，其需要的环氧乙烷、氢气、合成气等生产原料，恰好是园区内一些石化企业的产品或副产物。
于是，一条条管廊如同人体的经脉一般，将这些原料从富德能源、镇海炼化、镇洋发展等园区企业，源源不断地输送至宁波巨化，代替了传统的危化品车辆运输方式。周强表示：“这不仅节省了运输成本和时间成本，更进一步降低了运输中的安全风险。同时，园区原料就地转化、产品就近消化，提升了上下游产业链的整体效益。”
去年，宁波巨化实现产值29.91亿元，同比增长12%。展望未来，周强坚定地表示：“我们将以创新为翼、安全为本，与园区企业协同共进，在绿色石化高质量发展道路上稳步前行。”
本文介绍了宁波巨化化工科技有限公司聚酯新材料项目的建设与规划，正丙醇装置的研发成果及效益，吊轨机器人保障安全巡检，以及通过产业循环构建安全底座提升产业链效益等情况。展现了公司在创新驱动和安全保障下的良好发展态势，未来有望在绿色石化领域取得更大成就。
原创文章，作者：宫古千凡，如若转载，请注明出处：https://www.xiaoyaoxin.com/archives/6813.html
