胜利油田滨南采油管理四区主任技师吴斌牵头进行的高原机改造。原本高原机保养需停机、登高且多人协作，改造后无需停机，一人在地面操作即可完成，不仅降低了安全风险，还提高了效率，后续将在更多高原机上应用。
“这个创意简直太棒啦！以往保养高原机，既得停机，又要登高，还得5个人相互配合才能完成。如今可好，一个人站在地面，脚都不用离地，轻轻松松就能把保养工作搞定，不仅效率大幅提升，而且安全性也大大增强！”在胜利油田滨南采油管理四区注采二站BNB5X52井场，班站员工武锐满脸欣喜地说道。此时的他，并没有像以往那样爬上高高的高原机，而是轻点便携式注脂装置的开关，仅仅用了3至4分钟，就顺利完成了高原机的保养工作。
武锐口中称赞的这个创意，源自滨南采油管理四区主任技师吴斌牵头开展的高原机改造项目。
据了解，滨南采油管理四区共有220台高原机，每台高原机每年需要进行两次保养，这样算下来，每年累计的保养作业次数达到了440次。在过去，每次保养工作都有着一套繁琐且危险的流程。每次保养时，需要1名员工登上10米多高的高原机顶部，通过顶部的黄油口向轴承加注润滑脂，与此同时，另外1名员工在地面负责传递工具。由于这属于高空作业，所以还得安排1人进行现场安全监护，1人开具高空作业票，1人进行票据审批。
夏天的时候，员工们爬完那高高的梯子，个个汗如雨下、气喘吁吁；到了冬天，厚厚的冬装让员工们加装安全带都成了一件麻烦事。“一次保养，就要爬上爬下20多米，还得人工加注6管润滑脂，整个操作过程差不多得40分钟。”武锐感慨地说，“以前那些身强力壮的小伙子们，现在都有点爬不动了。”
随着员工平均年龄的增长，再加上要站在10米多高的高原机上进行操作，每次保养对员工们来说，都是身体和心理上的双重考验。
“怎样才能让员工少爬甚至不爬高原机呢？”这个疑问就像一颗种子，在吴斌的心中悄然生根发芽。“能不能用管线把黄油口接到地面，然后在地面用电动泵来加注润滑脂呢？”这个想法在吴斌的脑海中逐渐清晰起来。有了想法之后，他便牵头成立了技术攻关小组。小组成员们白天忙于日常的生产工作，晚上则投入到研发当中。经过3个月的努力，他们终于制定出了一套免登高保养改造方案。
经过精心的绘图、设计和制作，2024年7月，首套装置在BNB6X12井进行安装试验。他们在高原机顶部的黄油嘴上加装了耐压0.6兆帕的快速接头，接着从接头处接出一根10余米长的耐腐蚀高压软管，沿着高原机支架固定铺设至底部。在基座处，他们还设置了一个防尘操作箱，将软管末端接入箱内。同时，用电动泵和黄油机组装出一台注脂装置，把注脂装置的快速接头和高压软管连接起来。这样一来，在地面打开电动泵开关，就能将润滑脂顺利打入高原机轴承，仅仅3至4分钟，保养工作就可以完成。
改造之后，原本需要停机、登高、5个人协作才能完成的高原机保养工作，如今无需停机，只需要1人在地面操作、1人在旁边监护就可以了。这次技术创新，意义非凡。它不仅减少了一项高风险作业，最大限度地降低了生产现场的安全风险，还降低了人工成本60%，相当于每口井每年增加了80分钟的生产时间。
据了解，这项改造在5口油井试验成功后，滨南采油管理四区进一步总结经验，在60多口井上完成了现场应用。下一步，根据工作规划，滨南采油厂将在1000余台高原机上应用该装置，全面提高生产现场的安全管理水平。
本文围绕胜利油田滨南采油管理四区的高原机改造展开，详细介绍了改造前高原机保养的繁琐与危险，以及主任技师吴斌带领团队进行改造的过程。改造后保养工作变得轻松高效，降低了安全风险和人工成本，增加了生产时间。目前已在部分油井试验应用成功，未来将在更多高原机上推广，有望全面提升生产现场安全管理水平。
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